Котельная №10
ООО "Теплоэнергетик"

Вакансии

    На работу требуются:

 

- Машинист парового котла.

Обучение за счет предприятия. Полный соц.пакет, льготы и компенсации, возможность карьерного роста. Доставка на работу служебным автобусом. Высокая зар.плата.

 

- Слесарь по ремонту оборудования котельных и пылеприготовительных цехов.

 

- Машинист- обходчик котельного оборудования.

 

- Машинист золоудаления.

 

- Слесарь КИПиА.

 

- Огнеупорщик.

 

- Электрогазосварщик.

 

 Полный соц.пакет, льготы и компенсации, возможность карьерного роста. Доставка на работу служебным автобусом

 

       тел.:8-904-570-6722

       тел.:8-904-571-1213

       тел.:6-19-18

       тел.:6-19-13

 

Ждем на работу по адресу г. Белово, ул. Полярная-3,  с  8-00 до 17-00 кроме сб-вс.

 

Вопросы и свое резюме, Вы можете выслать по электронному адресу
kotelnay10@yandex.ru

Сегодня поздравляем!

Копылов Е.В. 41 год с Днем Рождения!!!

5cdr.jpg

Новости.

***************************

Курсы валют

USD Dollar
64,20 0,35
EUR Евро
70,67 0,25
Дата: 14.11.2019
Источник: ЦБ РФ

ОСТАНОВКА КОТЛА

Остановка котла во всех случаях, кроме аварийной остановки, должна производиться только по получении письменного распоряжения администрации.

При остановке котла необходимо:

Подробнее...

АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА КОТЛА

Обслуживающий персонал обязан в аварийных случаях немедленно остановить котел и сообщить об этом начальнику (заведующему) котельной или лицу, его заменяющему в случаях, предусмотренных Правилами Госгортехнадзора.

Подробнее...

ВНУТРЕННЯЯ ОЧИСТКА КОТЛА.

Очистку внутренних поверхностей нагрева от накипи производить механическимили химическим путем.

1. Механическая чистка котла.

Перед механической очисткой котла производится его щелочение в соответствии с настоящей инструкцией.

Котел после остывания промыть ( температура стенки барабанов не должна превышать 40-500С).

Очистку котла от накипи механическим путем производить при помощи шарошек и гибких валов. Перед очисткой труб необходимо снять короба внутрибарабанных устройств, закрывающие доступ к трубам экранов и кипятильного пучка. Сроки очистки от накипи установить в зависимости от режима и длительности работы котла и качества воды.

Всякую остановку котла необходимо использовать для его тщательного осмотра и, в случае необходимости, для очистки.

2. Химическая очистка котла.

Наосновании данных лабораторного анализа состава отложений на внутренних поверхностях нагрева специализированная организация определяет вид реагентов и режим химической очистки котла.

Подробнее...

РЕМОНТ КОТЛОВ (I).

1. Общая часть.

Ремонт котлов и котельно-вспомогательного оборудования осуществляетсяпо техническим условиям и технологии, разработанным до начала выполнения работ специализированными организациями.

Для обеспечения длительной безаварийной эксплуатации котлов необходимо организовать систему качественного проведения планово-предупредительных ремонтов (ППР), включающую в себя периодические осмотры, текущий, средний и капитальный ремонты.

Подробнее...

РЕМОНТ КОТЛОВ (II).

2.2. Барабаны котла.

Характерными повреждениями барабанов котла являются трещины-надрывы на внутренней и наружной поверхности обечаек и днищ; трещины-надрывы вокруг трубных отверстий на внутренней поверхности барабанов и на цилиндрической поверхности трубных отверстий; межкристаллитная коррозия обечаек и днищ; коррозионные разъедания поверхностей обечаек и днищ; овальность барабана: отдулины (выпучины) на поверхностях барабанов, обращенных в топку, в случаях разрушения (или выпадения) отдельных частей футеровки.

                                      2.3. Металлоконструкции и обмуровка котла. 

 

В зависимости от качества профилактической работы, а также от режимов и сроков эксплуатации котла, его металлоконструкции могут иметь следующие дефекты: разрывы и изгибы стоек и связей, трещины, коррозийные повреждения поверхности металла.

В результате длительных температур воздействия имеют место трещины в кирпичной кладке по нижнему барабану и поду топки.

3. Проверка состояния элементов котла.  

Проверка состояния элементов котла, выведенного в ремонт, производится по результатам гидравлического испытания, наружного и внутреннего осмотра, а также других видов контроля, приводимых в соответствии с программой экспертного обследования котла.

3.1. Проверка поверхности нагрева.

Осмотр наружных поверхностей трубных элементов особенно тщательно необходимо производить в местах прохода труб через обмуровку, обшивку, в зонах максимальных тепловыхнапряжений _ в районе топки, лючков, лазов, а также в местах гибов крайних труб и сварных швов.

Для предупреждения аварий, связанных с утонением стенок труб вследствие сернистой и стояночной коррозии необходимо при ежегодных технических освидетельствованиях котлов, эксплуатируемых более двух лет, производить контроль труб поверхностей нагрева.

Контроль производится внешним осмотром с обстукиванием предварительно очищенных наружных поверхностей труб молотком массой не более 0,5 кг и измерением толщины стенок труб. При этом следует выбирать участки труб, подвергшиеся наибольшему износу и коррозии ( горизонтальные участки, участки в отложениях сажи и покрытые коксовыми отложениями).

Измерение толщины стенок труб производится ультразвуковыми толщиномерами. Возможно вырезание участков труб на двух-трех трубах топочных экранов и трубах конвективного пучка,

расположенных на входе газов в него и выходе. Оставшаяся толщина стенок труб должна быть не менее расчетной согласно расчету на прочность ( прилагаемому к паспорту котла) с учетом прибавки на коррозию на период дальнейшей эксплуатации до следующего освидетельствования и прибавки запаса 0,5 мм.

Расчетная толщина стенки экранных труб и конвективных труб для рабочего давления 1.3 МПа (13кгс/см2) составляет 0,8 мм, для 2,3 МПа (23кгс/см2) -1,1 мм. Прибавка на коррозию принимается по полученным результатам замеров и с учетом длительности эксплуатации между освидетельствованиями.

На предприятиях, где в результате длительной эксплуатации не наблюдалось интенсивного износа труб поверхностей нагрева, контроль толщины стенок труб производиться при капитальных ремонтах, но не реже 1 раза в 4 года.

Внутреннему осмотру подлежат коллектора экранов. Обязательному вскрытию и осмотру должны быть подвергнуты лючки верхних коллекторов экранов (КЕ-25С).

Наружный диаметр труб должен измеряться в зоне максимальных температур. Для измерений применять специальные шаблоны (скобы) или штангенциркуль. На поверхности труб допускаются вмятины с плавными переходами глубиной не более 4 мм, если они не выводят толщинустенки за пределы минусовых отклонений.

Допускаемый прогиб прямых участков экранных труб не более 25мм.

Допускаемая разностенность труб – 10%.

Результаты осмотра и измерений заносятся в ремонтный формуляр.

 

3.2. Проверка барабана.

Для выявления участков барабана, поврежденных коррозией, необходимо осмотреть поверхность до внутренней ее очистки.

С целью определения интенсивности коррозии измерить глубину разъедания металла.

Равномерные разъедания измерить по толщине стенки, в которой для этой цели просверлитьотверстие диаметром 8мм. После измерения в отверстие установить пробку с двух сторон, или в крайнем случае, только изнутри барабана. Измерение можно также производить ультразвуковым толщиномером.

Основные разъедания и язвины измерить по оттискам. Для этой цели поврежденный участок поверхности металла очистить от отложений и слегка смазать техническим вазелином. Наиболее точный отпечаток получается, если поврежденный участок расположен на горизонтальной поверхности и в этом случае имеется возможность залить его расплавленным металлом с низкой температурой плавления. Затвердевший металл образует точный слепок повреждений поверхности.

Дл получения отпечатков пользоваться третником, баббитом, оловом, по возможности применять гипс.

Оттиски повреждений, расположенных на вертикальных потолочных поверхностях, получить, используя воск и пластилин.

Слепки и оттиски сохранить для сравнения с новыми, получаемыми при последующих осмотрах тех же мест.

Осмотр трубных отверстий барабанов проводится в следующем порядке.

После удаления развальцованных труб проверить диаметр отверстий при помощи шаблона. Если шаблон входит в отверстие до упорного выступа, то это означает, что диаметр отверстия увеличен сверх нормы. Измерение точной величины диаметра осуществляется штангенциркулем и отмечается в ремонтном формуляре.

При контроле сварных швов барабанов необходимо подвергать проверке прилегающий к ним основной металл на ширину 2—25 мм по обе стороны от шва.

Овальность барабана измеряется не менее, чем через каждые 500мм по длине барабана, в сомнительных случаях и чаще.

Измерение прогиба барабана осуществляется путем натяжки струны вдоль поверхности барабана и замера зазоров по длине струны.

Контроль поверхности барабана, трубных отверстий и сварных соединений производится внешним осмотром, методами магнитопорошковой, цветной и ультразвуковой дефектоскопии.

Допускаемое уменьшение толщины стенки барабана вне зоны швов и трубных отверстий – 20%, в зоне швов и трубных отверстий-15%.

Допускаемые (не требующие выправки) отдулины и вмятины вне зоны швов и отверстий при условии, что высота (прогиб) в процентах от наименьшего размера из основания будет не более:

в сторону атмосферного давления (отдулины) -2%;

в сторону давления пара (вмятины)- 5%,

Допускаемое уменьшение толщины стенки днища -15%.

Допускаемое увеличение диаметра отверстий для труб (под сварку) -10%.

 

4.Производство ремонтных работ.

 

4.1. Требования к материалам.

Материалы, применяемые для ремонта котлов, должны соответствовать требованиям рабочей конструкторской документации, стандартам, СНиП III-19-75 «Стальные конструкции», СНиП 3.03.01-85 «Несущие и ограждающие конструкции», а также «Правилам по котлам».

Электроды применять согласно РД2730.940-102-92.

Качество материалов должно быть подтверждено сертификатами.

Материалы, из которых изготовлены основные узлы и детали котлов, приведены в их паспортах.

Допускается замена материалов при положительном заключении головной организации по материалам и технологии, если качество предлагаемых материалов не ниже указанного в рабочей документации.

При отсутствии полных данных в сертификатах завода-изготовителя следует провести все недостающие испытания в соответствии с государственными стандартами и техническими условиями на поставку этих материалов. Применение материалов решается в порядке, установленном «Правилами по котлам».

Перед началом сварочных работ электроды должны быть прокалены при температуре 350-4000С в течение двух часов и проверены их следующие технологические свойства:

- дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть на рекомендованных паспортом режимах тока;

- покрытие должно плавиться равномерно, а шлак легко отделяться;

- металл шва не должен содержать трещины и поры.

К сварке и наплавке при ремонте дипломированные сварщики, аттестованные в соответствии с «Правилами Госгортехнадзора». перед началом работы на барабане сварщики должны пройти специальный инструктаж и отработать технику сварки на образцах, имитирующих реальные условия работы.

 

4.2. Ремонт поверхностей нагрева и трубопроводов в пределах котла.

4.2.1. Демонтаж.

Демонтажу подлежат трубы поверхностей нагрева и трубопроводов в пределах котла или их участки, выработавшие свой ресурс или имеющие повреждения и дефекты, превышающие допустимые величины и не устраняемые ремонтом на месте установки, а также заглушенные, укороченные или восстановленные по временным схемам в период проведения текущих ремонтов.

Удаление дефектной котловой трубы производить в следующем порядке.

С помощью газовой резки отрезать трубу на расстоянии 5-10мм от поверхности барабана или коллектора, не задевая последних, и удалить трубу из котла.

Используя приспособление, снять оставшуюся в барабане развальцованную часть трубы (колокольчик) и удалить из трубного гнезда. Если труба приварена к барабану, срезать сварной шов и остатки трубы при помощи шлифмашинки, не повреждая поверхности барабана.

На коллекторе к оставшейся внутри части трубы приварить проволоку О 6мм с ручкой на конце, удалить сварной шов шлифмашинкой и выдернуть остаток трубы из коллектора.

Для замены дефектной трубы, расположенной внутри конвективного пучка, удалить трубы поперечного ряда перед дефектной трубой.

При удалении дефектного участка трубопровода в пределах котла газовую резку производить на расстоянии не менее 100мм от поврежденного участка, а от начала гиба и от ближайшего сварного шва – не менее 70 мм.

После вырезки дефектных участков трубы или отрезки трубы от коллектора, оставшиеся концы труб, а также отверстия коллектора должны быть временно закрыты заглушками.

Перед проведением внутреннего осмотра верхних барабанов котлов КЕ-2,5…10С снять короб с дырчатым листом.

На котлах КЕ-25 демонтировать паросепарационное устройство в следующем порядке:

- разобрав болтовые соединения, удалить питательные трубы;

- затем, поочередно, разболтить болтовые соединения и демонтировать щиты нижние, боковые, полухомуты и т.д.

- снять потолочные устройства: сначала жалюзийные сепараторы, затем короб с дырчатым листом.

Для демонтажа второй ступени испарения (при необходимости) вырезать листы перегородки, затем, разболтив болтовые соединения, снять сепараторы.

Сборку паросепарационных устройств в верхнем барабане произвести в обратном порядке,

руководствуясь чертежом завода-изготовителя.

 

4.2.2. Подготовка труб к сварке.

Концы труб, оставшихся после вырезки дефектных участков, должны быть зачищены до полного удаления коррозии и продуктов резки снаружи и внутри на длину не менее 10мм шероховатостью не ниже R280. (Приложение, рис. 1). Обработку и зачистку кромок труб под сварку осуществлять механическим способом или газовой резкой с последующей зачисткой кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов огневой резки. Угол скоса (фаска) и величина притупления кромок после обработки должны быть проверены с помощью шаблона.

Плоскость торца трубы после обработки кромок должна быть перпендикулярна продольной оси трубы. Проверку допуска перпендикулярности осуществлять проверочным угольником.(рис2).

Резка новых труб на заготовки должна производиться механическим способом или газовой резкой с последующей зачисткой кромок.

При подготовке нового отрезка трубы, для замены вырезанного участка, длина вставки должна составлять не менее 50 мм.

При сборке труб под сварку (рис.3) должны быть выдержаны условия: величина зазора в стыке -1,5+ 0,5 мм; допуск смещения «м» внутренних кромок в собранном стыке не более 0,5 мм при толщине стенок труб до 10мм; в стыковых сварных деталях различной нормальной толщины должен быть обеспечен плавный переход отодной детали к другой путем постепенного утоньшения более толстостенной детали с углом наклона каждой из поверхности перехода не более 150; разница наружных диаметров стыкуемых труб «К» Не более 1,5 мм при сборкеи не менее 3 мм после сварки(рис. 4). указанный допуск проверяется с помощью специальной линейки длиной 400 мм и щупа на расстоянии 200 мм от середины зазора или сварного шва в трех – четырех точках по окружности трубы.

При стыковой сварке труб между собой тип сварного стыка С-17 по ГОСТ 16037-80.

При подготовке трубы под сварку, для установки ее в коллектор, конец трубы должен быть зачищен на длину 25 мм. Поверхность вокруг трубного отверстия коллектора зачищается шлифмашинкой на ширину 15-20 мм до металлического блеска. Внутреннюю поверхность стеки коллектора в трубном отверстии зачистить вручную наждачной бумагой. При сварке труб с коллекторами тип сварного соединения У-17 по ГОСТ 16037-80.

 

4.2.3. Вальцевание труб.

Концы труб, предназначенных для соединения с барабаном вальцеванием, должны быть отожжены.Отжиг производить путем нагрева конца трубы на длину 200-250 мм до температуры 600-6600С (коричнево-красный цвет металла) с последующим охлаждением в песке или под слоем асбестового картона.

Перед установкой для развальцевания концы труб зачистить до металлического блеска снаружи на длину не менее трехкратной толщины барабана. Продольные и спиральные риски на наружной поверхности конца трубы не допускаются. Могут иметь место отдельные поперечные риски глубиной не более 0,1 мм. Внутренние поверхности концов труб должны быть зачищены от грязи, ржавчины, окалины на длину 100+10 мм.

Подготовленные трубы подвергнуть продувке сжатым воздухом с целью удаления из них посторонних предметов и металлических опилок после зачистки концов.

Поверхность трубных отверстий барабанов перед установкой труб после зачистки не должна иметь продольных рисок, раковин, забоин, задирок и заметных на ощупь шероховатостей. Допускаются единичные кольцевые риски глубиной не более 0,1 мм. Шероховатость поверхности после выборки дефектов в трубных отверстиях не должна превышать R240. Острые кромки отверстий должны быть притуплены.

Допускаемая разность диаметров между трубным отверстием барабана и устанавливаемой трубой – не более 2 мм. Допускаемая овальность не более 0,4 мм.

После установки труб в отверстия барабанов средняя длина выступающих внутрь трубных концов должна соответствовать 11 мм. Предельно допустимые величины – 7 мм и 15 мм.

Крепление труб вальцеванием характеризуется степенью развальцевания СР.

 

Ср=(Дк – Дяб . 100%,

 

где Дк – внутренний диаметр трубы после окончания вальцевания;

Дя – начальный внутренний диаметр трубы;

Дб – диаметр трубного отверстия барабана.

 

Оптимальная степень развальцевания должна находиться в пределах 1,0-1,9%.

Процесс вальцевания заканчивается, когда выбран весь зазор между трубой и отверстием, труба не качается в отверстии и легкое постукивание молотком по трубе издает чистый звук без дребезжания.

Выступающие концы труб необходимо раздать бортовочной вальцовкой на конус с углом 300+10. Нижние края бортовочных колокольчиков должны быть на 2-3 мм шире кромок отверстий барабана.

Раковины, трещины на поверхности колокольчиков после развальцовки не допускаются.

В случаях, когда разность диаметров и овальность трубных отверстий превышает 2 мм и 0,4 мм или после двухразового развальцевания не достигается необходимая плотность соединения, допускается сварка трубы с барабаном с внутренней стороны барабана.

 

4.2.4. Устранение дефектов трубной системы.

Замену труб или трубных концов производить в случаях, когда труба перевальцована и подвальцовка не дает надлежащего эффекта, трубы имеют продольные и спиральные риски, отверстие имеет превышающую овальность, толщина стенки мала в результате неоднократной подвальцовки.

Подвальцовку концов осуществлять крепежной вальцовкой.

В отдельных случаях при увеличении сверх допуска диаметра трубных отверстий барабана (для единичных позиций труб) допускается установкав отверстие и развальцовка в нем вспомогательной втулки, внутренний диаметр которой должен быть равен номинальному размеру трубного отверстия. Втулку точить из металла Сталь 10; 20 с обработкой стенки Rz40, а на кромках делать Фаски. Наружный диаметр втулки выполнить на 0,1 мм больше диаметра гнезда для тугой посадки втулки. Высота втулки берется равной толщине барабана, выступающие после развальцовки концы зачистить заподлицо. Степень развальцовки втулки такая же, как для заменяемой трубы.

В случае нецелесообразности замены трубы конвективного пучка до капитального ремонта, возможна установка заглушки в отверстия барабанов. Допускается временная работа котла с глушением отверстий в барабанах в количестве до 10 % от общего числа труб конвективного пучка.

Установку заглушки производить донышком внутрь барабана, с последующим торкретированием ее наружной части.

Для котлов с давлением до 1,4 МПа(14кгс/см2) рекомендуется устанавливать заглушку, состоящую из двух частей – цилиндрического патрубка и плоского донышка (рис.6). Патрубок завальцовывается в отверстие барабана, а затем к нему приваривается донышко. Допускается патрубок вместо вальцовки приварить, при этом необходимо принять меры по предотвращению прогрева вальцовочного соединения ввиду возможности нарушения его плотности. Вальцовку этих патрубков производить при помощи цилиндрической вальцовки с короткими роликами.

Для котлов с давлением 2,4 и4,0 МПа (24 и 40кгс/см2) рекомендуется устанавливать колпачковую заглушку, изготовленную из обрезков цельно-тянутых труб (рис. 7). Один конец обжать в горячем состоянии (после нагрева горелкой) и заварить оставшееся отверстие. При этом цилиндрическая часть заглушки должна быть достаточной длины для обеспечения выхода хвостовика вальцовки. Допускается приварка заглушек. После гидравлического испытания патрубок, обращенный в топку, заторкретировать.

Для ремонта пароперегревателя необходимо срезать обшивку, удалить обмуровку, освободить крепление пароперегревателя, отсоединить фланцевое соединение, вытащить при помощи ручной тали пароперегреватель. Произвести замену дефективных труб (змеевиков), провести гидравлическое испытание, установить пароперегреватель на место.

В зависимости от количества, степени и мест расположения дефектов и повреждений трубопроводов в пределах котла (разрывов сварных стыков, коррозионных разъеданий, утонения стенок, трещин) устранение их осуществляется заменой дефектного участка или целой дефектной трубы, а также подваркой стыков.

Перед подваркой стыков металл в местах дефектов сварных швов трубопроводов в пределах котлов должен выбираться механическим способом до полного удаления обнаруженного дефекта, с обеспечением минимальных объемов удаляемого металла, При выборе необходимо следить за тем, чтобы труба не нагревалась до цвета побежалости. Шероховатость поверхности выборки металлов должна быть не ниже Rz80.

Подварка стыков производится при помощи электродуговой сварки.

 

4.3. Ремонт барабана.

В зависимости от количества, степени и мест расположения дефектов и повреждений барабана котла, устранение их осуществляется заваркой, наплавкой и варкой заплат.

В случае увеличения размеров большого количества трубных отверстий, овальности барабана сверх допустимых пределов, а также больших отдулин необходима замена барабана..

Заварка , с помощью которой устраняют трещины, производится в следующей последовательности:

- для точного определения границ трещин тщательно очистить наружную и внутреннюю поверхность барабанов и провести цветную и ультразвуковую дефектоскопию;

- сквозные трещины засверлить на расстоянии 20-50 мм от каждого конца трещины;

- между высверленными отверстиями выбрать металл пневматическим зубилом или газовым резаком, придав трещине У-образную или чашеобразную форму, со скосами кромок, удобными для сварки. Конструктивные элементы подготовленных под сварку кромок и их размеры должны соответствовать типу сварного соединения С 19 ГОСТ 5264-80. Верхнее раскрытие кромок для толщины стенки барабана 13 мм должно быть 12-16 мм и для толщины стенки 20 мм – 16-19 мм, зазор между нижними кромками 7-9 мм, угол скоса кромок 10-140. При выборке металла газовым резаком, кромки необходимо тщательно зачистить зубилом или шлифмашинкой;

- произвести заварку сквозных выборок на подкладной планке. Заварку вести с местным подогревом до температуры 100-1500С (газовой горелкой или резаком). По окончании заварки медленно охладить пол слоем асбеста;

- после полной заварки трещины подкладную планку срубить и выбранное место подварить;

- после удаления подкладной планки вырубить корень шва зубилом с полукруглым рабочим концом, не допуская резких углов и переходов. Вырубка необходима для устранения часто вращающихся газовых пор, непроваров, пережога;

- металл в месте заварки зачистить заподлицо с основным металлом барабана.

Полнота удаления дефектов в корне контролируется методом магнитопорошковой дефектоскопии (МПД) или травлением 10-15% раствором азотной кислоты.

Наплавка, применяемая для устранения поверхностных трещин и коррозионного разъедания глубиной до 50% толщины стенки барабана, выполняется в следующей последовательности:

коррозионные разъедания и поверхностные трещины зачищать до «здорового» металла с плавными переходами на неповрежденную поверхность. Радиус заглубления кромок должен быть не менее 8 мм, шероховатость не более RZ80; (рис.5)

устранить зачищенные поврежденные участки поверхности барабана методом ручной дуговой наплавки. Для уменьшения внутренних напряжений наплавку производить после местного подогрева металла барабана до температуры 100-1500С. По окончании наплавки металл барабана медленно охладить под слоем асбеста.

Производить сварку и заправлять невыбранные до конца трещины и надрывы запрещается.

В случае, когда трещины, коррозионные разъедания, отдулины (выпучины) расположены в одном месте (гнездообразно) или ширина разделки трещины по нижним кромкам более 9 мм, а также при коррозионных разъеданиях глубиной более 50% толщины стенки, поврежденное место подлежит вырезке с последующей варкой зарплаты. При этом, для избежания концентрации температурных и усадочных напряжений, наименьшая ширина заплаты допускается 100-150 мм.

Варку заплат осуществлять в следующей последовательности:

- после очистки поверхности барабана установить границы дефектного участка и наметить контур выреза. Вырезаемый участок должен иметь форму овала или прямоугольника с закруглениями в углах радиусом не менее 50 мм;

- в случае удаления дефективного участка в виде отдулины, контур выреза должен проходить на расстоянии 80-100 мм в каждую сторону от деформированного металла. Граница выреза должна проходить по здоровому металлу. В котлах с рабочим давлением до 24 кгс/см2 допускается отдулины без выправки, расположенные вне зоны швов и трубных отверстий при условии, что высота (прогиб) отдулин не превышает 2% наименьшего размера основания или 10 мм (1% диаметра барабана);

- при вырезке дефектного участка резы(швы) располагать на барабане и на расстоянии не менее 0,9 диаметра отверстия до его кромки. Вварка заплат допускается только вне зоны трубных отверстий;

- газовой резкой вырезать по намеченному контуру дефективный участок стенки барабана;

- зачистить торец стенки вырезанного участка и снять фаску под сварку;

- снять шаблон с вырезанного участка;

- ремонтный лист, предназначенный для вырезки заплат, загнуть по радиусу кривизны обечайки барабана;

- по шаблону, с учетомзазоров на сварку, газовой резкой вырезать из листа заплату;

- зачистить торцы заплаты и снять фаску под сварку;

Установить заплату встык без прихваток с применением сборочных планок, прихваченных только к заплате. Для уменьшения внутренних напряжений установку заплаты осуществлять эксцентрично по отношению к вырезу с максимальным зазором в месте, с которого начинается заварка шва;

- произвести сварку заплаты со стенкой барабана.

В процессе проведения ремонта необходимо вести пооперационный контроль выполнения работ.

Контроль качества дефектов ведется методом магнитопорошковой или цветной дефектоскопии.

Определение толщины стенки барабана после удаления дефектов осуществляется ультразвуковыми толщиномерами или мерительным инструментом, позволяющим производить измерения с погрешностью не более +0,1 мм.

После ремонта барабана составить формуляр с указанием мест сварки, наплавки, варки заплат и объемов ремонтных работ с указанием режима сварки и порядка выполнения сварочных операций, а также фамилий сварщиков, выполнявших работы.

Ремонтная организация по составленному формуляру определяет номинальные параметры работы котла. Если размеры выработанных дефектов превышают допустимые по расчету, ремонтное предприятие устанавливает целесообразность ремонта барабана сваркой с целью усиления дефективных мест и величину наплавки.

После осмотра и контроля, подтверждающих отсутствие дефектов, барабан предъявить инспектору Госгортехнадзора России.

Перечень обязательной технической документации:

- акт осмотра поверхности барабана перед ремонтом:

- акт на объем и характеристику выполненных работ;

- формуляр развертки барабана с указанием мест выборки металла, наплавки, варки заплат с указанием размеров всех поврежденных участков;

- формуляр развертки трубных отверстий с указанием их номеров, размеров выборки и наплавки на поверхность трубного отверстия;

- технология выполнения ремонта с эскизами на месте сварки и наплавки с указанием режима сварки и порядка наложения швов;

- заключение МПД на отсутствие дефектов после ремонта;

- заключение ремонтной организации и инспекции Госгортехнадзора о допустимом давлении в барабане котла;

- сертификат на используемые электроды;

- копии паспортов электросварщиков, выполнявших сварочные работы и наплавочные работы.

При проведении ремонта снятый с котла муллитокремнеземистый войлок иминеральную вату хранить на крытом сухом складе в условиях, не допускающих уплотнения материалов. При отсутствии признаков порчи изоляционных материалов в процессе эксплуатации котла и последующего хранения, возможно их повторное использование.

Укладка муллитокремнеземистого войлока ведется следующим образом, нижняя часть листа обшивки приваривается к каркасу котла. Верхняя часть листа отгибается наружу для возможности наполнения объема между трубной стенкой и обшивкой войлоком.

Укладку войлока вести с коэффициентом уплотнения К=2, представляющим собой отношение объема войлока до укладки к его объему в конструкции котла после укладки. Затем войлок прижимается листом обшивки, после чего производится приварка листа по контуру примыкания, сварным швом Н1-3 (ГОСТ 5264-80).

 

4.4. Ремонт чугунных перегородок.

Ремонт чугунных перегородок, расположенных в конвективном пучке котла, в связи с плохой доступностью, крайне затруднителен.

Как пример может быть рассмотрен следующий порядок ремонта. В зоне расположения перегородки убирается обшивка и разбирается обмуровка, срезается необходимое количество болтов для разъединения перегородки. Вынимаются две малых детали – верхняя и нижняя – с левой стороны перегородки. Убирается труба обдувочного аппарата и вынимается остальная часть перегородки без двух нижних деталей правой стороны.

Отремонтированная перегородка устанавливается в обратном порядке. Уплотнение перегородки следует производить специальной замазкой.

 

Состав замазки.

Рекомендуется два состава замазки, называемые тип I и тип II. По качеству замазки тип I лучше, но в случае затруднений с получением каолина можно применять замазку типа II.

 

Состав замазки типа I:

песок, просеянный через сито 200мк – 100 частей по весу;

асбест волокнистый – 15 частей по весу;

Состав замазки типа II:

каолин – 100 частей по весу;

асбест волокнистый – 20 частей по весу; жидкое стекло – в зависимости от сорта.

 

Способ приготовления.

Для замазки типа I:

Песок просеивают через сито с размерами ячейки 200мк.

Добавляют к нему волокнистый асбест, который можно получить из листового путем скобления листа пилой для дерева.

Тщательно перемешиваются компоненты между собой.

Перемешанные компоненты смачивают жидким стеклом и вновь перемешивают. Жидкое стекло добавляется небольшими порциями, чтобы не влить избыточного количества.

Замазка считается готовой, когда образуется однородная тестообразная масса.

Замазку типа ШШ приготовляют совершенно аналогично, только вместо просеивания песка просеивают каолин, измельченный до размера частиц около 200мк. Большое измельчение не требуется.

Способ употребления.

При нанесении замазки и необработанную поверхность предварительно следует слегка смазать эту поверхность жидким стеклом.

Замазку наносить ровным слоем на поверхность, после чего детали перегородки соединить болтами.

После нанесения замазки необходимо просушить часов при комнатной температуре. Дальнейшая просушка происходит при сушке обмуровки котла.

В случае ее отсутствия может быть применено уплотнение из асбестового картона