РЕМОНТ КОТЛОВ (I).

1. Общая часть.

Ремонт котлов и котельно-вспомогательного оборудования осуществляетсяпо техническим условиям и технологии, разработанным до начала выполнения работ специализированными организациями.

Для обеспечения длительной безаварийной эксплуатации котлов необходимо организовать систему качественного проведения планово-предупредительных ремонтов (ППР), включающую в себя периодические осмотры, текущий, средний и капитальный ремонты.

 

перечень выполняемых работ при всех видах ремонта приведен в табл. 9

 

 

С целью ликвидации последствий аварии, сопровождаемой повреждением деталей и узлов, или после длительного бездействия котлов, проводится восстановительный ремонт котлов.

На каждый котел должен быть заведен ремонтный журнал, в который вносятся сведения о выполненных ремонтных работах, применяемых материалах, сварке и сварщиках, об остановке котлов на чистку или промывку, а также результаты осмотра котла до чистки.

Расчетный ресурс эксплуатации составляет100000 часов, что определено из условий маневренного режима и минимального объема контрольных работ в течение расчетного срока службы – 20 лет.

Расчетный ресурс эксплуатации котла должен исчисляться от начала первой растопки и включать фактическое время работы котла независимо от параметров пара.

В течение расчетного ресурса проведения контроля механических характеристик и дефектоскопии основного металла и сварных соединений не требуется, если при эксплуатации котла не было аварий (например, упуска воды), которые привели к нагреву металла и остаточномдеформациям (выпучины в барабанах, превышение норм на овальность и прогиб и др.).

Вопрос о проверке исчерпания ресурса и необходимости контроля металла может возникнуть до окончания расчетного срока службы 20 лет, если при эксплуатации на расчетных параметрах наработка котла составит 100000 часов и количество пусков из холодного состояния будет превышать 2000.

В этом случае, а также по истечении расчетного срока службы должно производиться экспертное обследование котла, в программе которого предусматривается контроль металла.

 

2. Виды дефектов и повреждений элементов котлов.

 

 

2.1. Поверхность нагрева.

Наиболее характерными повреждениями труб поверхностей нагрева являются: трещины поверхности экранных и конвективных труб, разрывы, утонение стенок труб, трещины и нарушения колокольчиков, коррозионныеразъедания наружных и внутренних поверхностей труб.

Причинами появления трещин, разрывов и свищей служат отложения в трубах котлов солей, продуктов коррозии, сварочного грата, замедляющих циркуляцию и вызывающих перегрев металла; внешние механические повреждения; нарушения воднохимического режима.

Повреждения труб из-за ползучести характеризуются увеличением диаметра и образованием продольных трещин. Деформации в местах гибов труб и сварных соединений могут иметь различные направления.

Прогары и окалинообразования в трубах происходят вследствие их перегрева до температур превышающих расчетную.

Основные виды повреждений сварных швов, выполненных ручной дуговой сваркой свищи, возникающие из-за непроваров, шлаковых включений, газовых пор, направления по кромкам труб.

Основными дефектами и повреждениями поверхности пароперегревателя являются коррозии и окалинообразование на наружной и внутренней поверхности труб; трещины, риски и расслоения металла труб; свищи и разрывы труб; дефекты сварных соединений труб; остаточная деформация в результате ползучести.

Повреждения угловых швов приварки змеевиков и штуцеров к коллекторам, вызванные нарушением технологии сварки, имеют вид кольцевых трещин вдоль линии сплавления со стороны змеевика или штуцеров.

В процессе эксплуатации элементы котлов подвергаются коррозии как со стороны продуктов сгорания – наружная коррозия, так и со стороны нагреваемой среды – внутренняя коррозия. Наружная коррозия бывает высокотемпературной и низкотемпературной.

высокотемпературная коррозия может иметь место на второй ступени пароперегревателя при сжигании сернистых топлив.

Наиболее часто встречается внутренняя коррозия поверхностей труб, возникающая при воздействии коррозионной – активных газов (кислорода, углекислоты) или солей (хлоридов, сульфатов(, содержащихся в котловой воде, с металлом труб. Коррозия внутренней поверхности труб проявляется в виде оспин, язв, раковин и трещин.

Наряду с наружной коррозией наблюдается абразивный износ труб. При сжигании твердого топлива наиболее вероятны места появления золового износа в местах поворота газового потока, а также вблизи неплотностей шамотной перегородки между камерой догорания и конвективным пучком. При движении слоя топлива (шлака) на колосниковом полотне, в зависимости от абразивных свойств шлака, может происходить износ нижних боковых коллекторов и нижней части экранных труб, соединяющихколлекторы с верхним барабаном.

В период остановки котлов может наблюдаться стояночная коррозия, которая наиболее заметно проявляется при сжигании сернистых топлив в местах отложения продуктов сгорания.

при длительных остановах котла следует тщательно очистить поверхности нагрева и нижний барабан от отложений.

Внутренняя коррозия паровых котлов бывает следующих основных видов: кислородная, пароводяная, щелочная и подшламовая.

Кислородная коррозия может протекать как на работающих котлах, так и на котлах, находящихся в длительном резерве.

Основным проявлением данного вида коррозии являются язвы, покрытые окислами железа. Наличие продуктов коррозии черного цвета (Fе3О4), прочно связанных с основным металлом, указывает на превышение сверх нормы кислорода в питательной воде. Наблюдаются на входных участках экономайзеров, в барабане и в опускных трубах. Рыхлые отложения рыжего цвета (Fе2О3), легко удаляемые с поверхности металла, появляются в период стоянки котла при неправильной консервации.

При кратковременных остановках (1-5суток) котел рекомендуется заполнять деаэрированной водой. В случае более длительной остановки следует применять сухие методы консервации, размещения влагопоглотителей на противнях в нижнем барабане котла или заполнение его газообразным или водным азотом.

Пароводяная коррозия наблюдается при работе котлов с повышенными тепловыми нагрузками. Появляется на внутренних поверхностях экранных труб в виде борозд и язв, покрытых рыхлым слоем оксидов металла.

Во избежание этого вида коррозии нельзя допускать длительных перегрузок котла сверх номинальных и обеспечивать топочных устройств без значительных температурных перекосов по топке.

Щелочная коррозия проявляется в виде местных разрушений экранных труб, появлении поперечных трещин на барабане котла в районе конвективного пучка, при наличии неплотности

вальцовочныхсоединений, возникает при относительной щелочности котловой воды более 50%.

Длязащиты котлов от щелочной коррозии необходимо следить за качеством котловой воды, при необходимости снижать щелочность исходной воды или вводить непосредственно в котел триполифосфат или гексаметофосфат, несколько снижающие щелочность котловой воды.

Выбор схемы водоподготовки или способа обработки котловой воды определяется проектной организацией.

Подшламовая коррозия происходит, главным образом, вследствие загрязнения питательной воды окислами железа и меди, которые могут попадать как с исходной водой, так и при неправильной эксплуатации теплоизолирующего оборудования.

В результате подшламовой коррозии образуютсярезкоочерченные раковины с большой скоростью проникновения железооксидной коррозии вглубь метелла (до 1мм в год).

Для предупреждения подшламовой коррозии необходимо своевременно очищать элементы водяного тракта от продуктов кислородной коррозии и не допускать их пападания в питательную воду.